ต้นทุนพลังงานที่เพิ่มขึ้นต่อเนื่องกำลังกลายเป็นความท้าทายสำคัญของภาคการผลิต แต่สำหรับ เลนโซ่ วีล ผู้ผลิตและส่งออกล้อแม็ก After Market ของไทย ปัญหานี้กลับกลายเป็นจุดเริ่มต้นของการปรับปรุงโรงงานครั้งใหญ่
แทนที่จะมองความยั่งยืนเป็นภาระต้นทุน บริษัทเลือกเริ่มจากคำถามที่ใกล้ตัวกว่า คือพลังงานหายไปตรงไหน และจะลดความสูญเสียเหล่านั้นได้อย่างไร จากโจทย์นี้ เลนโซ่ วีล ค่อย ๆ ใช้ทั้ง Solar Rooftop กระบวนการ Lean เซนเซอร์ IoT และไอเดียจากพนักงานหน้างาน เข้ามาลดการใช้พลังงานในกระบวนการผลิต
หนึ่งในตัวอย่างที่ชัดที่สุดคือการใช้กล้องเว็บแคมราคา 200 บาท ฐานจับยึดจากเครื่องพิมพ์ 3 มิติ และ Open Source AI Model อ่านค่ามิเตอร์แก๊สเดิมทุก 15 นาที ช่วยลดต้นทุนการเก็บข้อมูลจากกว่า 6,000 บาทต่อจุด เหลือเพียง 600 บาทต่อจุด
แนวทางนี้ไม่เพียงช่วยลดต้นทุนในโรงงาน แต่ยังทำให้ เลนโซ่ วีล กลายเป็นโรงงานผลิตล้อแม็กแห่งแรกในประเทศไทยที่ได้รับการรับรองมาตรฐาน ISO 14064 ด้านการจัดทำคาร์บอนฟุตพริ้นท์ขององค์กร และพร้อมรับข้อกำหนดด้านความยั่งยืนที่เข้มงวดขึ้นจากลูกค้าในตลาดโลก
จากสนามแข่งสู่โจทย์พลังงานในโรงงาน
นิชา วีรพร กรรมการผู้จัดการ บริษัท เลนโซ่ วีล จำกัด เป็นทายาทรุ่นที่สองของธุรกิจ และยังเป็นนักแข่งรถ ซึ่งเป็นทั้งกิจกรรมที่ชอบและเป็นส่วนหนึ่งของการตลาดบริษัท เพราะการแข่งขันช่วยให้บริษัททดลองผลิตภัณฑ์ต่าง ๆ ตั้งแต่ล้อ ยาง ผ้าเบรก น้ำมันเครื่อง ไปจนถึงโช้ค ว่าสามารถใช้กับรถแข่งและต่อยอดสู่รถบ้านได้หรือไม่
แต่การแข่งรถเป็นกิจกรรมที่ใช้ทรัพยากรสูงและปล่อยคาร์บอนจำนวนมาก หนึ่งสนามต้องใช้น้ำมันกว่า 100 ลิตร รวมถึงชิ้นส่วนเครื่องยนต์ที่บางครั้งใช้ได้เพียงสนามเดียวก็ต้องเปลี่ยนทิ้ง ความรู้สึกขัดแย้งระหว่างสิ่งที่ตัวเองรักกับทิศทางความยั่งยืนของโลก ทำให้เธอกลับมามองโรงงานของตัวเองว่า ยังมีสิ่งที่ลงมือทำได้
“มันเป็นความรู้สึกผิดส่วนตัวที่ไลฟ์สไตล์และความชอบของเราขัดกับทิศทางความยั่งยืนของโลก แต่เมื่อมองกลับมาในมุมธุรกิจ เรามีโรงงานของเราเอง มีสิ่งที่เราสามารถลงมือทำได้”
บทเรียนจากสนามแข่งที่เธอนำกลับมาใช้กับธุรกิจคือ ความพยายามที่ไม่หยุด แม้รถจะพังไปกี่ครั้งก็ต้องซ่อมให้กลับมาวิ่งได้ภายในเวลาอันสั้น เช่นเดียวกับการบริหารโรงงานที่ต้องค่อย ๆ ขยับไปทีละ Milestone เพื่อจัดการพลังงานและลดความสูญเสียในกระบวนการผลิต
โรงงานที่พลังงานปิดไม่ได้
โจทย์ใหญ่ของโรงงานล้อแม็กคือพลังงาน เพราะกระบวนการผลิตต้องหลอมอลูมิเนียมให้ละลายก่อนนำไปขึ้นรูป ทำให้ต้นทุนทั้งค่าไฟและค่าแก๊สเพิ่มสูงขึ้นทุกปี
โรงงานของ เลนโซ่ วีล หยุดทำงานเพียง 10 วันต่อปีในช่วงสงกรานต์และปีใหม่เท่านั้น เพราะหากปิดเครื่องจักร การกลับมาเริ่มต้นระบบใหม่ต้องใช้เวลาวอร์มเครื่องถึง 2 วันเต็ม โดยไม่สามารถผลิตสินค้าได้เลย โรงงานจึงต้องเปิดเตาหลอมที่อุณหภูมิ 900 องศาเซลเซียส และเปิดเครื่องหล่ออีกสิบกว่าเครื่องที่อุณหภูมิ 700 องศาเซลเซียสอยู่ตลอดเวลา ไม่ว่าจะมีการผลิตหรือไม่ก็ตาม
นอกจากพลังงานแก๊ส โรงงานยังใช้ไฟฟ้าจำนวนมากกับ “ระบบลม” ซึ่งเป็นหัวใจหลักในการขับเคลื่อนเครื่องจักรทั้งโรงงาน หากระบบนี้ปิด เครื่องจักรก็ไม่สามารถทำงานได้ โดยระบบลมใช้ไฟสูงถึง 20% ของค่าไฟฟ้าทั้งหมด
เมื่อพลังงานคือหัวใจของต้นทุน โจทย์ของ เลนโซ่ วีล จึงไม่ใช่แค่การทำโรงงานให้ Green แต่คือการหาทางลดพลังงานให้ได้ โดยไม่กระทบต่อการผลิตที่ต้องเดินเครื่องเกือบตลอดทั้งปี
ลดพลังงานทีละจุด ด้วยข้อมูลและเทคโนโลยี
เส้นทางลดต้นทุนพลังงานของ เลนโซ่ วีล เริ่มตั้งแต่รุ่นคุณพ่อของคุณนิชา เมื่อประมาณ 10 ปีก่อน ด้วยการลงทุนติดตั้ง Solar Rooftop ชุดแรก ขนาด 1 เมกะวัตต์
ในเวลานั้น โครงการนี้มีระยะเวลาคืนทุน หรือ ROI สูงถึง 6 ปี ยาวกว่าตัวเลข 3-4 ปีที่หลายบริษัทมักยอมรับได้ แต่ เลนโซ่ วีล เลือกเริ่มทำ เพราะมองว่า หากรู้ว่าสิ่งใดดีและมีโอกาสทำได้ ก็ควรลงมือ ผลลัพธ์เกิดขึ้นทันทีเมื่อระบบเริ่มใช้งาน เพราะ Solar Rooftop ช่วยลดค่าไฟฟ้าของโรงงานลง 25%
หลังจากนั้น บริษัทเริ่มมองหาจุดสูญเสียพลังงานในกระบวนการผลิต และนำทั้งแนวคิด Lean เทคโนโลยี และวิศวกรรมประยุกต์เข้ามาช่วยแก้ปัญหา
หนึ่งในนั้นคือการติดตั้ง VSD หรือ Variable Speed Drive ที่มอเตอร์ในสายพานการผลิต ระบบนี้ทำงานคล้ายสวิตช์หรี่ไฟ เมื่อมีล้อแม็กอยู่บนไลน์ผลิต มอเตอร์จะทำงานเต็มกำลัง แต่เมื่อไม่มีล้อ ระบบจะหรี่การทำงานลง ทำให้ใช้ไฟฟ้าน้อยลงทันที
อีกจุดหนึ่งคือ Air Compressor เพราะระบบลมเป็นส่วนที่ใช้พลังงานสูง และปั๊มลมเก่ามักมีประสิทธิภาพลดลง บริษัทจึงเปลี่ยนมาใช้ปั๊มลมที่มี Efficiency ดีขึ้น พร้อมปรับระบบให้เหมาะสม เพื่อลดค่าไฟฟ้าในระยะยาว
เลนโซ่ วีล ยังติดตั้งเซนเซอร์ IoT ที่ผนังเตาหลอมในหลายจุด เพื่อเก็บข้อมูลอุณหภูมิของผนังเตา เพราะผนังเตาทำหน้าที่เป็นฉนวนกันความร้อน หากผนังเตาเริ่มเสื่อม ความร้อนจะแผ่ออกมามากขึ้น ซึ่งหมายถึงพลังงานที่สูญเสียไปโดยไม่เกิดประโยชน์
เดิมโรงงานใช้พนักงานเดินจดข้อมูลทุก 3-4 ชั่วโมง แต่มีปัญหาทั้งความล่าช้า ลายมืออ่านไม่ออก การจดไม่ครบ และการต้องนำข้อมูลไปกรอกต่อใน Excel เซนเซอร์ IoT จึงช่วยให้โรงงานเห็นข้อมูลแม่นยำขึ้น และวางแผนซ่อมบำรุงได้ทันก่อนความร้อนสูญเสียมากเกินไป
AI งบ 600 บาท เมื่อต้นทุนต่ำก็สร้างข้อมูลได้
เมื่อเริ่มมีประสบการณ์จากโครงการ IoT โรงงานจึงต่อยอดไปสู่โจทย์ใหม่ คือการรู้ให้ได้ว่าแต่ละเครื่องหรือแต่ละส่วนของโรงงานใช้แก๊สมากน้อยแค่ไหน เพื่อประเมินต้นทุนและหาจุดที่ใช้พลังงานสูง
หากซื้อ Digital Gas Meter สำเร็จรูปมาติดตั้ง จะต้องลงทุนอย่างต่ำจุดละกว่า 6,000 บาท ขณะที่โรงงานมีเกือบ 20 จุดที่ต้องการข้อมูล แต่หากใช้วิธีเดิมคือให้พนักงานไปจด ก็ยังเจอปัญหาเดิม ทั้งจดบ้างไม่จดบ้าง ลายมืออ่านไม่ออก และข้อมูลไม่ต่อเนื่อง
จุดเปลี่ยนเกิดขึ้นเมื่อวิศวกรคนหนึ่งในโรงงานเสนอให้ทำระบบขึ้นมาเอง โดยใช้กล้องเว็บแคมราคาตัวละประมาณ 200 บาท ติดตั้งบนฐานจับยึดที่ขึ้นรูปด้วยเครื่องพิมพ์ 3 มิติ เพื่อยึดกล้องเข้ากับมิเตอร์แก๊สเดิม
กล้องจะถ่ายภาพหน้าปัดมิเตอร์ แล้วส่งภาพผ่าน WiFi เข้าสู่ระบบ จากนั้นใช้ Open Source AI Model ที่เป็น Vision Model อ่านค่าตัวเลขทุก 15 นาที ทำให้โรงงานแทบจะรู้ตลอดเวลาว่าแต่ละเครื่องหรือแต่ละจุดใช้แก๊สมากน้อยแค่ไหน
จากต้นทุนกว่า 6,000 บาทต่อจุด ระบบที่พนักงานคิดขึ้นเองลดต้นทุนเหลือเพียง 600 บาทต่อจุด ทำให้บริษัทติดตั้งได้ครบทุกจุดที่ต้องการข้อมูล
สำหรับคุณนิชา สิ่งที่น่าภูมิใจในโครงการนี้ไม่ใช่เพียงตัวเลขต้นทุนที่ลดลง แต่คือการที่พนักงานคิดเอง กล้าทำเอง และนำขึ้นมาเสนอเอง เพราะเมื่อองค์กรเปิดพื้นที่ให้ทีมงานได้ลงมือ นวัตกรรมภายในบริษัทก็เกิดขึ้นได้จริง
คนหน้างาน คือแหล่งนวัตกรรมของโรงงาน
เบื้องหลังนวัตกรรมหลายโครงการของ เลนโซ่ วีล มาจากการเปิดพื้นที่ให้พนักงานหน้างานมีส่วนร่วมในการคิดและแก้ปัญหา เพราะบริษัทเชื่อว่า คนที่อยู่กับงานจริงย่อมเข้าใจปัญหาและวิธีแก้ไขได้ดีที่สุด
บริษัทตั้ง KPI ด้านการลดพลังงานและลดต้นทุนร่วมกันทั้งองค์กร ก่อนถ่ายทอดเป้าหมายไปยังผู้บริหารและทีมที่เกี่ยวข้อง โดยฝ่ายผลิตมีหน้าที่ใช้พลังงานอย่างคุ้มค่าที่สุด ส่วนฝ่ายซ่อมบำรุงต้องรักษาประสิทธิภาพของเครื่องจักรให้อยู่ในระดับที่ดีที่สุด หรือแก้ไขทันทีเมื่อถึงจุดที่ต้องปรับปรุง
แม้ทีม Digital Transformation ของบริษัทจะมีพนักงานเพียง 3 คน แต่สามารถขับเคลื่อนไอเดียจากพนักงานทั้งโรงงานผ่านกิจกรรม Hackathon ที่บริษัทตั้งชื่อว่า “Macathon” ซึ่งมาจากคำว่า ล้อแม็ก และ Hackathon เพื่อรวบรวมไอเดียจากพนักงานหน้างาน และทำให้พนักงานรู้สึกเป็นเจ้าของแนวคิดของตัวเอง
สำหรับพนักงาน Frontline บริษัทส่งเสริมการทำ Kaizen ผ่านการจัดประกวดโครงการปรับปรุงกระบวนการต่าง ๆ ไม่ว่าจะเป็นการลดต้นทุน เพิ่มความปลอดภัย หรือลดการใช้พลังงาน โดยจัดประกวดปีละ 2 ครั้ง มีรางวัลเป็นเงินสด และนำจำนวนหรือคุณภาพของโครงการไปใช้ประกอบการประเมินผลงานปลายปี ทำให้พนักงานได้รับประโยชน์ทั้งจากรางวัลและผลการประเมิน
ISO 14064 เมื่อความยั่งยืนกลายเป็นเงื่อนไขการแข่งขัน
นอกจากการจัดการพลังงานภายในโรงงาน เลนโซ่ วีล ยังต้องตอบโจทย์ลูกค้า โดยเฉพาะลูกค้าในยุโรป ซึ่งมีมาตรการและข้อบังคับด้านความยั่งยืนเข้มงวดขึ้น
เมื่อลูกค้าบางรายเริ่มถามว่าบริษัททำอะไรด้านความยั่งยืนแล้วบ้าง เลนโซ่ วีล จึงเลือกเดินหน้ารับรองมาตรฐาน ISO 14064 ซึ่งเป็นการเก็บข้อมูล Carbon Emission ของโรงงาน และมีลักษณะคล้ายกับการจัดทำคาร์บอนฟุตพริ้นท์ขององค์กรในไทย
บริษัทเริ่มทำเรื่องนี้ตั้งแต่ปีก่อน เพราะเมื่อศึกษารายละเอียดแล้วพบว่าเป็นเรื่องที่ค่อนข้างยาก ใช้เวลานาน และไม่ใช่สิ่งที่จ้างที่ปรึกษาแล้วทำได้ทันที จึงต้องเตรียมความพร้อมล่วงหน้า เพื่อให้พร้อมหากวันหนึ่งลูกค้าต้องการข้อมูล หรือมีกฎหมายและข้อบังคับใหม่ออกมา
ช่วงแรก บริษัททำข้อมูลผ่าน Excel แต่พบปัญหาว่าใช้เวลานานและมีโอกาสทำผิด จึงนำซอฟต์แวร์ kclimate 1.5 เข้ามาใช้ โดยเชื่อมโยงข้อมูลบางส่วนกับ Database ของบริษัทโดยตรง และ Generate Report ออกมาเพื่อขอ Certificate
การเตรียมความพร้อมนี้ทำให้ เลนโซ่ วีล ได้รับการรับรองมาตรฐาน ISO 14064 และกลายเป็นโรงงานผลิตล้อแม็กแห่งแรกในประเทศไทยที่ได้รับมาตรฐานนี้
ความยั่งยืน เริ่มจากการลดพลังงาน
คุณนิชาสรุปว่า การสร้าง Sustainable Factory ต้องเริ่มจากการมี Resource ที่ถูกต้อง และต้องเข้าใจว่า Carbon Emission หรือการสูญเสียพลังงานของโรงงานมาจากจุดไหน
Resource ที่ถูกต้องประกอบด้วยความเข้าใจใน Requirement ของลูกค้า มาตรฐานของโลก มาตรฐานของแต่ละรัฐบาล และความพร้อมของโรงงานตัวเอง ต้องมี Connection หรือเครือข่ายสำหรับแลกเปลี่ยนข้อมูลทั้งภายในและภายนอกอุตสาหกรรม และต้องมี Capital ซึ่งไม่ได้หมายถึงเงินทุนเท่านั้น แต่รวมถึงเวลาของผู้บริหาร และการสร้างคนที่กล้าตัดสินใจ กล้าทำโครงการ และกล้านำเสนอสิ่งใหม่ ๆ
สำหรับการจัดการคาร์บอน เลนโซ่ วีล ใช้เวลาค่อนข้างมากกับการดึงข้อมูลออกมา เพื่อให้รู้ว่าส่วนไหนของโรงงานใช้พลังงานหรือปล่อยคาร์บอนมากที่สุด เพราะหากไปจัดการจุดที่ปล่อยน้อย แม้จะลดได้จริง แต่ผลลัพธ์อาจไม่คุ้มกับเงินที่ใช้ไป
แนวทางของบริษัทจึงเริ่มจากการหาที่มาให้ได้ เรียงลำดับจากมากไปน้อย จากนั้นจึงหาวิธีแก้ไขในแต่ละปัญหา และคำนวณ ROI ออกมา ส่วนโครงการที่ ROI ยังสูงเกินไปในปัจจุบัน อาจยังมีโอกาสเกิดขึ้นในอนาคต หากมีเทคโนโลยีใหม่ที่ทำให้ต้นทุนถูกลง หรือมีมาตรการสนับสนุนและเงินอุดหนุนจากภาครัฐเข้ามาช่วย
“ไม่ต้องคิดเรื่อง Green เลยก็ได้ค่ะ คิดแค่ว่าจะลดพลังงานยังไง เพราะว่าจริง ๆ แล้วเป็นเรื่องเดียวกัน” คุณนิชาฝากข้อคิดไว้ให้ผู้ประกอบการสายการผลิต
กรณีของ เลนโซ่ วีล จึงสะท้อนว่า ความยั่งยืนในโรงงานไม่จำเป็นต้องเริ่มจากโครงการลงทุนขนาดใหญ่เสมอไป แต่อาจเริ่มจากการมองเห็นพลังงานที่สูญเสียอยู่ทุกวัน ใช้ข้อมูลให้แม่นยำขึ้น เปิดพื้นที่ให้คนหน้างานช่วยคิด และเลือกใช้เทคโนโลยีให้เหมาะกับโจทย์จริง
เพราะในท้ายที่สุด การลดพลังงานไม่ได้เป็นเพียงเรื่องสิ่งแวดล้อม แต่คือการลดต้นทุน เพิ่มประสิทธิภาพ และสร้างความสามารถในการแข่งขันให้กับธุรกิจในระยะยาว
ข่าวอื่น ๆ ที่น่าสนใจ
SME ไทยต้องเร่งปรับตัว ก่อนกติกาคาร์บอนปิดประตูสู่ตลาดโลก
AIA ยกระดับแอป AIA+ และ ALive สร้างความผูกพันทุกวัน
