รถยนต์หนึ่งคันที่เราเห็นอยู่บนท้องถนน ผ่านอะไรมาบ้างก่อนจะกลายเป็นรถที่พร้อมส่งมอบให้ลูกค้า คำถามนี้เห็นภาพชัดขึ้นเมื่อ The Story Thailand ได้รับโอกาสจาก บริษัท บีวายดี ออโต้ (ประเทศไทย) จำกัด ร่วมกับ บริษัท เรเว่ ออโตโมทีฟ จำกัด ผู้จัดจำหน่ายและให้บริการหลังการขายรถยนต์พลังงานใหม่ BYD และ DENZA ในประเทศไทย พาเข้าเยี่ยมชมโรงงาน BYD ที่จังหวัดระยอง
การเยี่ยมชมครั้งนี้ เกิดขึ้นในช่วงเวลาที่โรงงานกำลังเดินทางมาถึงหมุดหมายสำคัญ คือ การผลิตรถยนต์พลังงานใหม่ในประเทศไทยครบ 100,000 คัน โดยรถคันที่ 100,000 คือ BYD ATTO 3 และภายในงานยังมีพิธีส่งมอบรถยนต์ที่ผลิตจากสายการผลิตในประเทศไทยให้แก่ลูกค้า BYD ด้วย
แต่ก่อนจะไปถึงรถสำเร็จรูปที่พร้อมส่งมอบ สิ่งที่เราได้เห็นจากการเดินเข้าไปในพื้นที่โรงงานทำให้ภาพของคำว่า “ผลิตรถยนต์” แตกต่างจากรถหนึ่งคันที่เห็นเมื่อออกจากโรงงานอย่างมาก เพราะเบื้องหลังคือกระบวนการที่เชื่อมต่อกันตั้งแต่การขึ้นรูปชิ้นส่วนโลหะ การเชื่อมตัวถัง การประกอบชิ้นส่วน ไปจนถึงการตรวจสอบในแต่ละขั้นตอน โดยมีทั้งเครื่องจักร ระบบอัตโนมัติ หุ่นยนต์ และพนักงานทำงานร่วมกันตลอดสายการผลิต
จากแผ่นโลหะ สู่โครงสร้างรถยนต์
โรงงาน BYD ประเทศไทยมีพื้นที่การผลิตหลายส่วน กระบวนการเริ่มตั้งแต่โรงงานปั๊มขึ้นรูป ซึ่งทำหน้าที่ขึ้นรูปชิ้นส่วนโลหะสำหรับตัวรถ ตั้งแต่การขึ้นรูปลึก การเจาะรู การพับขอบ ไปจนถึงการปรับรูปทรง โรงงานส่วนนี้ใช้เครื่องปั๊มขึ้นรูปอัตโนมัติขนาดใหญ่แรงกด 7,900 ตัน และเครื่องทดลองแม่พิมพ์ขนาด 2,500 ตัน โดยปัจจุบันมียอดการจัดส่ง 6,000 ชุดรถต่อเดือน
จากชิ้นส่วนโลหะที่ถูกขึ้นรูป กระบวนการจะเดินต่อมายังโรงงานเชื่อม ซึ่งเป็นจุดที่เราได้เข้าไปเห็นการทำงานอย่างใกล้ชิดมากที่สุดส่วนหนึ่ง ภายในพื้นที่มีตัวถังรถเรียงอยู่บนสายการผลิต ท่ามกลางแขนกลสีส้มที่ทำงานอยู่รอบตัวรถ หุ่นยนต์เหล่านี้ทำหน้าที่หยิบจับชิ้นส่วน จัดตำแหน่ง และเชื่อมชิ้นส่วนเข้าด้วยกันโดยอัตโนมัติ จนชิ้นส่วนโลหะที่แยกออกจากกันเริ่มกลายเป็นโครงสร้างของรถยนต์ที่เราคุ้นตา
ขนาดของกระบวนการที่เห็นตรงหน้าชัดขึ้นเมื่อดูจากข้อมูลของโรงงาน พื้นที่โรงงานเชื่อมครอบคลุม 70,000 ตารางเมตร มีสายการผลิต 20 สาย สถานีการผลิต 200 สถานี และหุ่นยนต์ 520 ตัว สามารถประกอบรถได้สูงสุด 10 รุ่น และมีกำลังการผลิตสูงสุด 45 คันต่อชั่วโมง ขณะเดียวกันโรงงานเชื่อมมีพนักงานมากกว่า 600 คน โดยประมาณ 98% เป็นพนักงานสัญชาติไทย
ภาพที่เห็นจึงไม่ได้มีเพียงหุ่นยนต์ทำงานแทนคน แต่เป็นการแบ่งหน้าที่ระหว่างระบบอัตโนมัติกับบุคลากรตามลักษณะของงาน บางจุดหุ่นยนต์ทำงานต่อเนื่องอยู่ในพื้นที่ของตัวเอง บางจุดพนักงานเข้ามาทำงานกับตัวรถโดยตรง
เมื่อรถเข้าสู่สายประกอบ คนยังอยู่ในกระบวนการผลิต
ภาพหนึ่งที่เห็นระหว่างเดินชมโรงงานคือ รถยนต์ถูกยกขึ้นบนสายการผลิต ขณะที่พนักงานทำงานอยู่บริเวณใต้ตัวรถ เพื่อติดตั้งและตรวจสอบส่วนประกอบต่าง ๆ ภาพนี้ทำให้เห็นอีกด้านของโรงงานที่มีระบบอัตโนมัติจำนวนมากว่า คนยังอยู่ในกระบวนการผลิต โดยเฉพาะขั้นตอนที่เกี่ยวข้องกับการประกอบ การตรวจสอบ และการควบคุมงานในแต่ละจุด
พื้นที่ภายในโรงงานถูกแบ่งตามหน้าที่อย่างชัดเจน ทั้งบริเวณทำงานของเครื่องจักร พื้นที่ปฏิบัติงานของพนักงาน และเส้นทางสำหรับผู้เข้าเยี่ยมชม เราต้องเดินอยู่ภายในแนวเส้นสีเหลืองตามเส้นทางที่โรงงานกำหนด และมีบางพื้นที่ที่ไม่อนุญาตให้บันทึกภาพ จึงไม่ใช่ทุกขั้นตอนที่สามารถนำภาพออกมาให้เห็นได้
กระบวนการผลิตยังไม่ได้จบอยู่ที่การขึ้นรูปและเชื่อมตัวถัง โรงงานมีส่วนของการพ่นสี ซึ่งใช้ระบบอัตโนมัติในหลายขั้นตอน ตั้งแต่การทากาวภายในและด้านล่างของตัวรถด้วยหุ่นยนต์ 19 ตัว ไปจนถึงการพ่นสีรองพื้นและสีจริงด้วยหุ่นยนต์ 64 ตัว ก่อนที่พนักงานฝ่ายผลิตจะตรวจสอบข้อบกพร่องของฟิล์มสีแต่ละชั้น
การเดินผ่านแต่ละพื้นที่จึงค่อย ๆ ทำให้เห็นรถหนึ่งคันเปลี่ยนจากชิ้นส่วนโลหะ มาเป็นตัวถัง และเข้าสู่กระบวนการประกอบ จนมีส่วนประกอบต่าง ๆ เพิ่มเข้ามาเรื่อย ๆ ก่อนกลายเป็นรถที่พร้อมใช้งาน
ไม่ได้มีแค่โรงงานประกอบรถ
สิ่งที่ทำให้ภาพของฐานการผลิต BYD ในระยองกว้างกว่าสายประกอบรถ คือ การมีโรงงานแบตเตอรี่และโรงงานผลิตสายไฟรถยนต์อยู่ในระบบการผลิตด้วย
โรงงานแบตเตอรี่ Blade Battery Production Plant ตั้งอยู่ในนิคมอุตสาหกรรม WHA ระยอง 36 เป็นฐานการผลิตแบตเตอรี่ PACK แห่งแรกของ BYD นอกประเทศจีน มี 3 สายการผลิต และมีกำลังการผลิตรวมสูงสุด 150,000 ชุดต่อปี รองรับรถยนต์พลังงานใหม่ได้สูงสุด 150,000 คันต่อปี
โรงงานผลิตสายไฟรถยนต์เริ่มดำเนินการตั้งแต่เดือนกันยายน 2024 ปัจจุบันมีกำลังการผลิตประมาณ 6,500 ชุดต่อเดือน และสามารถเพิ่มได้สูงสุดประมาณ 10,000 ชุดต่อเดือน โดยมีพนักงานสัญชาติไทยประมาณ 99.3%
เมื่อมองรวมกันตั้งแต่โรงงานปั๊มขึ้นรูป โรงงานเชื่อม โรงงานพ่นสี โรงงานแบตเตอรี่ ไปจนถึงโรงงานผลิตสายไฟรถยนต์ สิ่งที่เราเห็นจากการมาเยือนครั้งนี้จึงไม่ได้มีเพียงสายประกอบรถ แต่เป็นกระบวนการหลายส่วนที่ต้องทำงานต่อเนื่องกัน ก่อนที่รถหนึ่งคันจะออกจากโรงงานได้
จากโรงงานระยองสู่รถคันที่ 100,000
โรงงาน BYD ประเทศไทยเริ่มส่งมอบ BYD DOLPHIN ซึ่งเป็นรถยนต์คันแรกจากโรงงานอย่างเป็นทางการเมื่อวันที่ 4 กรกฎาคม 2567 และรถคันดังกล่าวยังเป็นรถยนต์พลังงานใหม่คันที่ 8 ล้านของ BYD ทั่วโลก โรงงานแห่งนี้มีกำลังการผลิตสูงสุด 150,000 คันต่อปี และกลุ่มบริษัทลงทุนในประเทศไทยมากกว่า 30,000 ล้านบาท
ปัจจุบันโรงงานระยองผลิตรถยนต์พลังงานใหม่ 5 รุ่น ได้แก่ BYD DOLPHIN, BYD ATTO 3, BYD SEAL 5 DM-i, BYD SEALION 5 DM-i และ BYD SEALION 6 DM-i ทั้ง 5 รุ่นได้รับการรับรอง Made in Thailand จากสภาอุตสาหกรรมแห่งประเทศไทย โรงงานมีการจ้างงานมากกว่า 6,000 อัตรา โดยประมาณ 95% เป็นพนักงานสัญชาติไทย และมีสัดส่วนการใช้ชิ้นส่วนในประเทศประมาณ 50%
รถที่ผลิตจากระยองไม่ได้เข้าสู่ตลาดไทยทั้งหมด โรงงานแห่งนี้เป็นฐานการผลิตเพื่อการส่งออกด้วย โดยในช่วงครึ่งแรกของปี 2569 สัดส่วนการส่งออกคิดเป็น 40% ของการผลิตทั้งหมด มียอดส่งออกสะสมมากกว่า 24,000 คัน ไปยังอาเซียน เอเชียใต้ ออสเตรเลีย และยุโรป รวมกว่า 10 ประเทศและภูมิภาค
จากวันที่ BYD DOLPHIN คันแรกออกจากโรงงาน มาถึงวันที่ BYD ATTO 3 กลายเป็นรถยนต์พลังงานใหม่คันที่ 100,000 ของสายการผลิตในประเทศไทย ระยะทางระหว่างรถสองคันนี้จึงไม่ได้บอกเพียงจำนวนรถที่ผลิตเพิ่มขึ้น แต่เมื่อได้เดินเข้าไปดูภายในโรงงาน เราได้เห็นด้วยว่าตัวเลข 100,000 คันเกิดขึ้นจากกระบวนการผลิตที่ประกอบด้วยเครื่องจักร หุ่นยนต์ ระบบอัตโนมัติ และคนจำนวนมากที่ทำงานต่อเนื่องกันในแต่ละขั้นตอน
การมาเยี่ยมชมโรงงาน BYD ประเทศไทยครั้งนี้จึงเริ่มจากการเห็นชิ้นส่วนโลหะบนสายการผลิต ผ่านตัวถังที่กำลังถูกเชื่อม รถที่ถูกยกขึ้นเพื่อประกอบและตรวจสอบ ไปจนถึงรถสำเร็จรูปที่พร้อมส่งมอบให้ลูกค้า และในวันเดียวกันนั้น เราได้เห็น BYD ATTO 3 คันที่ 100,000 ออกจากสายการผลิตในประเทศไทยพอดี
จากจุดเริ่มต้นของรถหนึ่งคัน ไปจนถึงวันที่รถคันนั้นพร้อมออกจากโรงงาน ตัวเลข 100,000 คันจึงเป็นภาพปลายทางของสิ่งที่เกิดขึ้นอยู่ทุกวันบนสายการผลิตที่ระยอง
ข่าวอื่น ๆ ที่น่าสนใจ
Yandex Ads ชี้นักท่องเที่ยวรัสเซียเลือก ‘ประสบการณ์’ แนะใช้ AI วิเคราะห์พฤติกรรมก่อนจอง
SC Asset เปลี่ยนเสียงลูกบ้านเป็น ‘Live and Learn Home’ บ้านที่ปรับตามชีวิต
