การเพิ่มพลังงานสะอาดในโรงงาน เป็นเพียงส่วนหนึ่งของการลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม อีกโจทย์ที่ต้องทำควบคู่กัน คือการลดพลังงานที่สูญเปล่าในกระบวนการผลิต เพราะไม่ว่าจะเป็นไฟฟ้าที่ผลิตเองหรือซื้อจากภายนอก ล้วนมีต้นทุน กลุ่มธุรกิจบรรจุภัณฑ์ในเครือเจริญโภคภัณฑ์จึงเดินหน้าทั้งสองด้าน โดยขยายการผลิตไฟฟ้าจากแสงอาทิตย์ พร้อมพัฒนาซอฟต์แวร์เชื่อมข้อมูลพลังงานเข้ากับต้นทุน เครื่องจักร วัตถุดิบ และการขนส่ง เพื่อให้การใช้ทรัพยากรอย่างมีประสิทธิภาพ ช่วยลดต้นทุน และสร้างความสามารถในการแข่งขันไปพร้อมกัน
ทินพล กัลยาสิริพัทธ์ รองกรรมการผู้จัดการอาวุโส บริษัท ซีพีพีซี จำกัด (มหาชน) หรือ CPPC กล่าวว่า การทำธุรกิจอย่างยั่งยืน ต้องเริ่มจากการปฏิบัติตามกฎหมายและข้อกำหนด รวมถึงใช้ทรัพยากรอย่างรับผิดชอบ แต่ธุรกิจยังต้องสร้างคุณค่าจากสิ่งที่ทำให้ได้ด้วย โดยเฉพาะอุตสาหกรรมบรรจุภัณฑ์พลาสติกและกระดาษ ซึ่งใช้พลังงานสูง การลดการใช้พลังงานจึงเกี่ยวข้องโดยตรงกับต้นทุนการผลิต และต้องทำให้ครอบคลุมทั้งพลังงานสะอาดที่บริษัทผลิตเองและพลังงานที่ซื้อมา เป้าหมายคือทำให้ธุรกิจใช้ทรัพยากรน้อยลง ขณะที่ยังมีกำไรและดำเนินกิจการต่อไปได้
โรงงานสีคิ้วตั้งเป้าใช้พลังงานสะอาด 14 ชั่วโมงต่อวัน
โรงงานผลิตกระสอบพลาสติกที่อำเภอสีคิ้ว จังหวัดนครราชสีมา เป็นกรณีศึกษาของแนวทางดังกล่าว โดยโรงงานอยู่ระหว่างดำเนินโครงการพลังงานสะอาดระยะที่ 5 ซึ่งตามแผนจะแล้วเสร็จในปี 2570 และทำให้มีกำลังผลิตไฟฟ้าจากพลังงานสะอาดรวม 20.98 เมกะวัตต์ รองรับการทำงานของโรงงานได้ 14 ชั่วโมงจากวันละ 24 ชั่วโมง เพิ่มจากปี 2569 ที่รองรับได้ 5 ชั่วโมง ส่วนเวลาที่เหลือยังต้องใช้ไฟฟ้าจากภายนอกเพื่อให้การผลิตดำเนินไปได้อย่างต่อเนื่อง การขยายโครงการนี้ จึงเป็นส่วนหนึ่งของเป้าหมายเพิ่มการใช้พลังงานสะอาดในกระบวนการผลิตของโรงงาน
การพัฒนาพลังงานสะอาดของกลุ่มธุรกิจ เริ่มจากติดตั้งแผงโซลาร์บนหลังคาโรงงานที่มีอยู่ ก่อนขยายไปใช้พื้นที่บ่อน้ำภายในโรงงานเพื่อติดตั้งโซลาร์ลอยน้ำ ซึ่งช่วยลดการระเหยของน้ำและอาศัยน้ำช่วยระบายความร้อนให้แผงโซลาร์ ส่วนขั้นต่อไปที่กำลังดำเนินการ คือการใช้แบตเตอรี่กักเก็บไฟฟ้า และระบบโครงข่ายไฟฟ้าอัจฉริยะ เพื่อเก็บพลังงานไว้ใช้ในช่วงที่จำเป็น พร้อมนำ AI และซอฟต์แวร์อัตโนมัติมาช่วยบริหารจัดการ อย่างไรก็ตาม ทินพลมองว่า การลงทุนเพิ่มกำลังผลิตไฟฟ้า ต้องเดินคู่กับการปรับปรุงการทำงานในโรงงาน เพราะหากกระบวนการผลิตยังใช้พลังงานอย่างไม่มีประสิทธิภาพ ต้นทุนที่สูญเสียไปก็ยังคงอยู่
รู้ต้นทุนรายวัน ลดพลังงานสูญเปล่า
จุดเริ่มต้นของการปรับปรุงคือการรู้ว่า สินค้าแต่ละหน่วยใช้พลังงานเท่าใดและมีต้นทุนเท่าไร โรงงานจึงต้องมีข้อมูลละเอียดกว่ายอดค่าไฟรวมเมื่อสิ้นเดือน เพื่อให้เห็นความผิดปกติและแก้ไขได้ทันเวลา กลุ่มธุรกิจพัฒนาระบบ Power IoT สำหรับติดตามการใช้ไฟฟ้าขณะทำงาน แจ้งเตือนเมื่อใช้ไฟผิดปกติ และเก็บข้อมูลย้อนหลัง ควบคู่กับ Cost AI ซึ่งช่วยให้เห็นต้นทุนรายวัน ทั้งพลังงาน วัตถุดิบ แรงงาน และค่าใช้จ่ายอื่นที่เกี่ยวข้อง ข้อมูลเหล่านี้ใช้ประกอบการตัดสินใจได้ทั้งเรื่องแผนการผลิตและราคา โดยหลักสำคัญคือ เมื่อรู้ต้นทุนได้ทุกวัน ก็มีโอกาสปรับปรุงการทำงานได้ทุกวันเช่นกัน
อย่างไรก็ดี การมีข้อมูลจะเกิดประโยชน์ต่อเมื่อคนในองค์กรนำไปใช้ ทินพลให้ความสำคัญกับความรวดเร็วในการรับรู้ปัญหาและปรับวิธีทำงาน เพราะหากเห็นแล้วว่าต้นทุนเพิ่มขึ้นจากจุดใด แต่ยังทำงานแบบเดิม การใช้พลังงานก็ไม่ลดลง แนวทางจัดการจึงครอบคลุมทั้งคน เครื่องจักร วัตถุดิบ และกระบวนการทำงาน โดยมีซอฟต์แวร์ที่พัฒนาขึ้นเอง 8 ระบบช่วยสนับสนุน ซึ่งบางส่วนยังอยู่ระหว่างการพัฒนาให้สมบูรณ์ การนำระบบเหล่านี้มาใช้ จึงเป็นการสร้างข้อมูลให้คนตัดสินใจและแก้ปัญหาได้เร็วขึ้น พร้อมกับปรับปรุงการทำงานในแต่ละส่วนให้สัมพันธ์กัน
ใช้ AI ดูแลเครื่องจักร เชื่อมแผนผลิตกับวัตถุดิบ
ด้านเครื่องจักร กลุ่มธุรกิจใช้ Maintenance AI ร่วมกับ Machine Maintenance System วิเคราะห์การทำงานและคาดการณ์ความเสียหายล่วงหน้า เพื่อวางแผนบำรุงรักษาก่อนเครื่องจักรเสีย รวมถึงบันทึกประวัติการซ่อม แนะนำแนวทางแก้ปัญหาให้ช่าง และบริหารอะไหล่ให้เหมาะสม การดูแลเครื่องจักรให้พร้อมใช้งาน ช่วยลดทั้งการหยุดผลิตโดยไม่ได้วางแผน ค่าใช้จ่ายในการซ่อม และพลังงานที่สูญเปล่า ขณะเดียวกัน การจัดการอะไหล่ที่ดี ช่วยลดภาระจากการเก็บสต๊อกเกินความจำเป็น ทำให้การประหยัดพลังงานเชื่อมโยงกับการลดต้นทุนส่วนอื่นของโรงงานได้ด้วย
ส่วนการวางแผนผลิตและวัตถุดิบ เป็นอีกจุดที่มีผลต่อการใช้ทรัพยากรโดยตรง เพราะโรงงานมีเครื่องจักรจำนวนมาก และแต่ละเครื่องเหมาะกับงานต่างกัน หากจัดลำดับงานไม่ดี อาจต้องหยุดเครื่องเพื่อเปลี่ยนคำสั่งซื้อบ่อยครั้ง หรือใช้เครื่องจักรไม่เหมาะกับสินค้า กลุ่มธุรกิจจึงนำ Production Planning System และ Material Planning System มาช่วยจัดตารางตามคำสั่งซื้อ วางงานให้ต่อเนื่อง และเลือกช่วงเวลาผลิตให้เหมาะกับการใช้ไฟฟ้า พร้อมคำนวณความต้องการวัตถุดิบ ติดตามสินค้าคงคลัง และแจ้งเตือนวัตถุดิบใกล้หมด แนวทางนี้มุ่งลดค่าไฟในช่วงที่มีความต้องการใช้ไฟสูง ลดของเสียจากวัตถุดิบหมดอายุ และป้องกันการหยุดผลิตที่กระทบการส่งมอบ
การจัดการพลังงานยังขยายไปถึงการขนส่งและคลังสินค้า ผ่านระบบ Transportation Management System และ Warehouse Management System โดยใช้ข้อมูลวางแผนเส้นทาง รอบส่ง และการจัดสินค้าให้เต็มพื้นที่รถ พร้อมติดตามต้นทุนต่อเที่ยวและต่อระยะทาง ส่วนคลังสินค้าใช้ระบบช่วยจัดเก็บวัตถุดิบและตรวจนับสต๊อก ทั้ง 2 ส่วนเกี่ยวข้องกับการลดเชื้อเพลิง ลดเวลา และลดสินค้าสูญหาย ซึ่งทินพลเห็นว่า ทุกครั้งที่ปรับกระบวนการทำงานควรพิจารณาเรื่องพลังงานควบคู่กัน เพื่อให้การลดต้นทุนครอบคลุมตั้งแต่การผลิตจนถึงการส่งสินค้า
เชื่อมทุกระบบ ผลิตให้มากขึ้นด้วยพลังงานน้อยลง
ก้าวต่อไปของกลุ่มธุรกิจบรรจุภัณฑ์ คือการเชื่อมระบบทั้งหมดเข้าด้วยกัน เพื่อให้ในแต่ละช่วงเวลาสามารถผลิตสินค้าได้มากที่สุดโดยใช้พลังงานต่ำที่สุด โดยอาศัยทั้ง AI และความคิดสร้างสรรค์ของคนในการปรับปรุงการทำงาน
เป้าหมายนี้ทำให้การขยายพลังงานสะอาดกับการลดใช้พลังงาน เป็นงานที่ต้องเดินไปด้วยกัน เพราะประโยชน์จากการผลิตไฟฟ้าเองจะเพิ่มขึ้นได้อีก หากโรงงานลดความสูญเปล่าในเครื่องจักร วัตถุดิบ และกระบวนการต่าง ๆ ลงได้ ตามแนวคิดที่ทินพลย้ำว่า “พลังงานที่ถูกที่สุดคือพลังงานที่ไม่ต้องใช้”
ข่าวอื่น ๆ ที่น่าสนใจ
จุฬาฯ พัฒนาแพลตฟอร์มข้อมูลน้ำ ผนึก MIT รับมือภัยพิบัติ จากสภาพอากาศสุดขั้ว
ESG Symposium 2026 เร่งขับเคลื่อน 3 วาระเศรษฐกิจสีเขียว
