‘ไทยยูเนี่ยน’ ปล่อยน้ำทิ้งเป็นศูนย์ แห่งแรกในอุตสาหกรรมอาหารโลก พร้อมเปิดศูนย์เรียนรู้จากโรงงานต้นแบบ

หลังผ่านการทดลองบำบัดน้ำทิ้งจากโรงงานผลิตอาหารทะเลต่อเนื่องเกือบสิบปี บริษัท ไทยยูเนี่ยน กรุ๊ป จำกัด (มหาชน) ผู้นำอุตสาหกรรมอาหารทะเลระดับโลก ได้ประกาศความสำเร็จ “โครงการลดการปล่อยน้ำทิ้งสู่สาธารณะเป็นศูนย์ (Zero Wastewater Discharge)” ภายใต้โครงการวิจัย “การพัฒนาต้นแบบระบบบำบัดน้ำทิ้งเป็นศูนย์ เกิดศูนย์การเรียนรู้ระบบการบำบัดน้ำเพื่อการหมุนเวียนน้ำทิ้งนำกลับมาใช้ประโยชน์การทิ้งน้ำเป็นศูนย์ในอุตสาหกรรมอาหาร”

โครงการดังกล่าวได้รับทุนสนับสนุนจากหน่วยบริหารและจัดการทุนด้านการเพิ่มความสามารถในการแข่งขันของประเทศ (บพข.) กระทรวงการอุดมศึกษา วิทยาศาสตร์ วิจัยและนวัตกรรม (อว.)

สุทธิเดช อมรเกษมวงศ์ กรรมการผู้จัดการ กลุ่มธุรกิจปลา บริษัท ไทยยูเนี่ยน กรุ๊ป จำกัด (มหาชน) เล่าว่า โครงการความร่วมมือระหว่างภาครัฐและเอกชนนี้ เป็นโครงการนำร่อง Zero Wastewater Discharge ของไทยยูเนี่ยน ณ สำนักงานใหญ่ จังหวัดสมุทรสาคร ครอบคลุมพื้นที่ประมาณ 155,000  ตารางเมตร เริ่มทดลองระบบมาตั้งแต่ปลายปี 2566 สามารถบริหารจัดการน้ำที่ใช้ในกระบวนการผลิตจากวันละ 7 ล้านลิตร เหลือเพียงวันละ 4 ล้านลิตร ส่งผลให้ลดต้นทุนการผลิตได้ถึงปีละประมาณ 27.8 ล้านบาท

ความสำเร็จแห่งแรกของโลก

โครงการนี้ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของกลยุทธ์ความยั่งยืน SeaChange 2030 ของบริษัท ใช้เงินลงทุนวิจัยและพัฒนารวม 12 ล้านบาท แบ่งเป็นเงินทุนตั้งต้นจาก บพข. 3.6 ล้านบาท และไทยยูเนี่ยน 8.4 ล้านบาท ได้รับการสนับสนุนและความร่วมมือด้านทุนวิจัย ความรู้ เทคโนโลยี นวัตกรรมจาก อว. บพข. และมหาวิทยาลัยมหิดล โดยมีทีมงานของบริษัททุ่มเทออกแบบระบบบำบัดน้ำทิ้งในอุตสาหกรรมอาหารทะเลให้ได้น้ำสะอาดที่นำกลับมาหมุนเวียนในระบบได้ใหม่ ถือเป็นโรงงานแรกของโลกในอุตสาหกรรมอาหารที่ลดการปล่อยน้ำเสียเป็นศูนย์ มีประโยชน์ต่อโรงงานและสังคม

ทั้งนี้ หนึ่งในพันธกิจหลักคือการมุ่งสร้างกระบวนการผลิตที่เป็นเลิศ ด้วยการปรับปรุงระบบภายในโรงงานเพื่อลดการปล่อยน้ำทิ้งเป็นศูนย์ ลดของเสียฝังกลบเป็นศูนย์ และลดการสูญเสียอาหารเป็นศูนย์ ณ โรงงานหลักของไทยยูเนี่ยน 5 แห่ง ให้สำเร็จ 100% ภายในปี 2573

จากกลยุทธ์ที่วางไว้ บริษัทเริ่มศึกษาและลองผิดลองถูกดำเนินการบำบัดน้ำเสียมาตั้งแต่ 8-9 ปีที่ผ่านมา จากอุตสาหกรรมอาหารทะเลยที่มีของเสียจำนวนมาก และกลิ่นแรง ทั้งเป็นอุตสาหกรรมที่ใช้น้ำมาก ดังนั้น ต้องหาวิธีลดการใช้น้ำ และเปลี่ยนน้ำเสียเป็นน้ำดีเข้าสู่ระบบผลิต

จากลองผิดลองถูก

บริษัทพยายามคิดหาทางบริหารจัดการน้ำที่ใช้แล้วจากโรงงาน แต่มีปัญหาบ่อดินที่กักเก็บน้ำ แม้ต่อมาเปลี่ยนเป็นบ่อคอนกรีตก็ยังไม่ตอบโจทย์ปัญหา จึงคิดเรื่องการนำน้ำทิ้งกลับมาใช้ใหม่ และว่าจ้างบริษัทภายนอกมาออกแบบระบบ เริ่มดำเนินการในปี 2555 เริ่มแนวคิดนำน้ำทิ้งกลายมาใช้ โดยทำให้เป็นน้ำ UF (Ultra Filtration) กำจัดแบคทีเรีย และไวรัสได้ แต่ยังไม่น่าพอใจ เพราะคุณภาพน้ำที่ได้ยังไม่ดีพอ เนื่องจากโรงงานปลามีน้ำทิ้งที่ผสมทั้งเลือดและไขมัน

กระทั่งปี 2558 จึงประสบความสำเร็จได้น้ำ UF เฟส 1 จากการที่บริษัทศึกษาหาวิธีการใหม่ จึงใช้การกรองแบบ Outside in หากก็ยังไม่พอใจ ดำเนินการต่อจนปี 2562 ถึงได้น้ำ UF เฟส 2 ที่ยังมีเลือดและไขมันมากไป ขั้นนี้ทดแทนการใช้น้ำประปาได้บางส่วน แต่วัตถุประสงค์ของโรงงานคือ ต้องทำให้ได้น้ำ RO (Reverse Osmosis)

ดังนั้น ต้องพัฒนาต่อ กระทั่งแยกเลือดปลาและน้ำนึ่งปลา ทำให้ลดเลือดและไขมันที่ปะปนในน้ำทิ้งได้ น้ำ RO ที่ได้ ผ่านกระบวนการกรองน้ำผ่านเยื่อขนาดเล็ก 0.0001 ไมครอน ได้น้ำคุณภาพสูง UF-RO 

จากนั้น ได้นำระบบ TPM (Total Productive Maintenance) มาบริหารจัดการกระบวนการผลิต ซึ่งสิ่งหนึ่งที่ต้องจัดคือสิ่งแวดล้อม ที่รวมทั้งน้ำ ไฟฟ้า และขยะจากอาหาร ในส่วนของน้ำได้คิดกลับไปที่ต้นทาง ทำอย่างไรให้ใช้น้อยลง จากที่เคยได้รับรางวัลผู้ใช้น้ำมากที่สุดของการประปาส่วนภูมิภาค

“เรามีประชุมทุกสัปดาห์ ใช้เทคโนโลยีดิจิทัลมาช่วย ใช้ Power BI (Business Intelligence) มาใช้ติดตามข้อมูลทุกวัน ปริมาณการใช้น้ำที่เคยสูงถึงวันละ 7,000 คิว ปัจจุบันเหลือวันละ 4,000 คิว ปริมาณน้ำทิ้งเป็นศูนย์จากการนำน้ำหมุนเวียนกลับไปใช้ใหม่ทั้งน้ำ UF และ RO ซึ่งสิ่งที่ต้องใช้ก็ต้องใช้ แต่ที่เกินความจำเป็นก็นำมาดู การล้างปลาเคยใช้น้ำฉีดล้าง เปลี่ยนเป็นผ้าซับเช็ด หรือส่วนอื่นๆ ที่เคยใช้น้ำก็เปลี่ยนเป็นใช้สิ่งทดแทนอื่นๆ ซึ่งวิธีดำเนินการนี้พนักงานยังนำกลับไปใช้กับที่บ้านได้ด้วย ช่วยๆ กันดูแลสิ่งแวดล้อม”

ทั้งนี้ ต้นทุนการผลิต น้ำ UF คิวละ 8 บาท น้ำ RO คิวละ 7 บาท ต่ำกว่าราคาน้ำประปาที่มีอัตราคิวละ 23 บาท

ทำเองดีกว่าจ้างผู้รับเหมา

นอกจากโรงงานแห่งนี้แล้ว จะขยายการดำเนินงานไปยังโรงงานแห่งอื่นของบริษัททั้งในประเทศและต่างประเทศด้วย

สุทธิเดช ให้ข้อมูลจากประสบการณ์จริงว่า หัวใจสำคัญของการปล่อยน้ำทิ้งเป็นศูนย์นี้คือ การทำงานเป็นทีม ตั้งแต่ต้นกำเนิดของน้ำ การแยกส่วนน้ำ การใช้แพลตฟอร์มเพาเวอร์ บีไอ ที่สร้างเอง ทำให้มีข้อมูลย้อนหลัง 24 ชั่วโมง และผู้บริหารทุกระดับ รวมถึงผู้บริหารสูงสุดให้ความใส่ใจ ติดตามผลใกล้ชิดก่อให้เกิดความสำเร็จ

อย่างไรก็ตาม จากประสบการณ์ที่ทำมาหลายปี ได้อีกข้อสรุปหนึ่งว่า การดำเนินการเองจะได้ผลดีกว่าและถูกกว่าจ้างผู้รับเหมา เพราะถ้าเป็นคนในจะทราบปัญหาและความต้องการที่แท้จริง การจ้างผู้รับเหมานอกจากแพงแล้วยังไม่ตอบโจทย์ของโรงงาน

พร้อมแนะนำว่า โรงงานเอสเอ็มอีก็ควรต้องทำ และทำเองก็ได้ เช่นเดียวกับบริษัท โดยขณะนี้พร้อมเปิดโรงงานต้นแบบเป็นศูนย์เรียนรู้ให้โรงงานที่สนใจมาศึกษาดูงาน

ปี 67 บพข. มีทุนสนับสนุน 350 ล้าน

รศ.ดร.ธงชัย สุวรรณสิชณน์ ผู้อำนวยการ บพข. กล่าวว่า ปีงบประมาณ 2567 บพข. ได้จัดสรรเงินทุนเพื่อสนับสนุนงานวิจัยและนวัตกรรมด้านความยั่งยืน 350 ล้านบาท ซึ่งขับเคลื่อน 2 แผนงาน คือ กลุ่มเศรษฐกิจหมุนเวียน และแผนงานกลุ่มพลังงาน เคมีและวัสดุชีวภาพ

การสนับสนุนไทยยูเนี่ยน แม้จะเป็นธุรกิจขนาดใหญ่ ไซส์ L แต่เป็นไปตามนโยบายของ บพข. และรัฐบาลที่ต้องการให้เอกชนนำ และรัฐสนับสนุน ที่สำคัญยังได้ประโยชน์จากการเป็นศูนย์ต้นแบบการเรียนรู้ เป็นตัวอย่างที่ดีของการถ่ายทอดเทคโนโลยีภายในประเทศ ให้ผู้ประกอบการทุกระดับ ส่วนของธุรกิจ SME บพข. ก็มีงบประมาณสนับสนุนเช่นกัน ซึ่งถ้าเป็นธุรกิจขนาดเล็ก บพข.จะสนับสนุนในสัดส่วนที่มากกว่าเอกชน

‘ศูนย์เรียนรู้ระบบการบำบัดน้ำเพื่อการหมุนเวียนน้ำทิ้งนำกลับมาใช้ประโยชน์ การทิ้งน้ำเป็นศูนย์’ จะช่วยการพัฒนาศักยภาพผู้ประกอบการในอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้อง ตรงตามเจตนารมณ์และภารกิจของ บพข. ในการขับเคลื่อนให้เกิดการพัฒนาเทคโนโลยีและนวัตกรรม รวมถึงสร้างความร่วมมือ และร่วมลงทุนในการวิจัยและนวัตกรรมให้เกิดการใช้ประโยชน์ได้จริง เพื่อเพิ่มขีดความสามารถการแข่งขันของประเทศ

ข่าวอื่น ๆ ที่น่าสนใจ

นักวิจัย-นักวิชาการ ดัน “รถไฟ” เป็นระบบโลจิสติกส์เพื่อพาณิชย์ยั่งยืน ชูจุดเด่นด้าน “คาร์บอนเครดิต” 

บีคอน วีซี จัด ESG Essential Workshop เติมความรู้ ESG ให้สตาร์ตอัพ